技术概况：

    GYL型干式脱硫设备设计先进，结构合理，耗电少，耗水少、占地少、运行费用低、设备使用寿命长，全自动在线测控运行，操作简单，再循环系统设计提高了脱硫剂（CaO）利用率，且脱硫剂来源广泛，价格低廉，脱硫产物为干颗粒状，易于处置，无二次污染，能够保证安全运行。根据检索查报告及综合分析认为，总体上GYL型干式脱硫设备技术性能达到了国内同类产品的领先水平，在脱硫率钙硫比及钙利用率等主要指标具有国际先进水平。

    技术原理 ：

    一、基本原理

    在反应塔内，烟气中的SO2与喷入塔内的Ca(OH)2乳液进行中和反应，形成CaSO3经高温烟气干燥后，从塔底排出，喷入塔内的浆液在液-固两相表面张力作用下与烟气颗粒相结合，并沿烟尘表面扩张，形成极大的表面积，为与烟气中的SO2进行反应提供了良好的反应条件，对于微小雾滴和烟尘从入塔到烟气一次反应完毕，而较大烟尘颗粒和雾滴一次不能反应完毕，由离心分离机构及再循环系统重新送回塔内重新参与脱硫反应，即可提高塔内烟尘浓度，又可提高脱硫效率和脱硫剂利用率，该技术不需沉淀灰池，不需大量循环水（只需很少的工艺用水），耗水、耗电极低。

    二、技术关键

    1、反应塔及分离再循环系统，保证足够的反应时间及适当的分离效率，以保证塔内足够的烟尘浓度；

    2、浆液雾化系统，保证雾化均匀，颗粒细小，弥散分布；

    3、在线测试系统，保证根据锅炉负荷，燃烧含硫量等实施监测，同时控制变频变量供浆泵打入最为合理的浆量，保证最低的运行费用；

    4、CaO消化及制浆系统，保证达到浆粒度≤0.5mm的CO（OH）2浆液。

    适用范围 ：

    燃煤电站锅炉、大中型工业锅炉及各种工业炉窑烟气脱硫

    技术指标：

    一、技术指标

    脱硫效率　　　　　　　≥80%（实侧81.2%）

    系统阻力　　　　　　　≤400Pa

    SO2在线测控精度　　　±1%

    SO2辩率　　　　　　　1PPm

    动力配套　　　　　　　0.25~0.4KW/蒸吨（每台GYL-35反应塔配备动力8KW）

    Ca/S　　　　　　　　　≤1.5

    水消耗量　　　　　　　≤0.02t/蒸吨

    二、条件要求

    1、 现有锅炉与除尘器之间的空地均可布置脱硫设备；

    2、 脱硫剂可用工业石灰（CaO），也可用制碱行业的废碱渣（含Ca（OH）2 60%以上），效果更好，还可省去化灰制系统。

    主要设备及运行管理：

    一、主要设备

    1、制浆系统

    斗式提升机、储料仓、电子皮带称、化灰机、储浆罐、过滤设备、供浆泵等；

    2、喷浆系统

    喷浆泵（变频）、调温水泵（变频）、清洗泵、雾化喷头、雾化气泵（汽源）；

    3、反应塔系统

    主体塔、塔下除渣机构、分离塔、再循环系统；

    4、控制系统，包括：温度传感器、SO2在线测控仪、PLC、变频器、远程监控接口等。

    二、运行管理

    全系统自动运行，自身是一个独立完善的脱硫系统，仅需1人值班即可，同时还可与主机系统联网，统一控制。

    经济可行性及市场预测转化实施方案：

    一、项目投资情况

    总投资　　　　　　　　175万元

    其中，设备投资　　　　105万元

    主体设备寿命　　　　　20年

    运行费用　　　　　　　≤0.3万元/年

    二、经济效益分析

    以天津市为例，排放费为0.7元/kgSO2，而脱硫费用仅为0.3元/kgSO2，以U35-3.82 35t/h电厂锅炉为例，每台锅炉每年可节省排污费为

    1.每年烧煤

    GC=35t/h×0.15t/t/h×6000h/年=31500吨

    2.产生SO2（以煤含S1.5%计算）

    GSO2=2×31500×0.8×1.5%=756吨

    3.按85%脱硫计算，每年可节省排污费

    D=765×0.85×（700－300）=25.7万元

    三、环境效益分析

    如上面分析，每台35t/h锅炉每年少排放SO2为756×0.85=643吨每年生产100套，可减少SO2排放64300吨。